1月27日，資本邦了解到，江蘇華盛鋰電材料股份有限公司(下稱“華盛鋰電”)回復科創板二輪問詢。

圖片來源：上交所官網

在二輪問詢中，上交所主要關注華盛鋰電科創屬性、市場競爭格局、研發費用、客戶等六方面的問題。

關于市場競爭格局，根據首輪問詢回復，(1)伴隨著鋰電池及鋰電池電解液行業的國產化進程，中國廠商已占據了鋰電池電解液添加劑產品主要的市場份額，在新產品開發、產業化方面都具備一定優勢，境內外廠商在相關技術與產業化能力方面不存在顯著差距。根據統計數據，中國廠商的電解液添加劑出貨量份額由2015年的63.51%上升至2020年的86.08%，市場規模份額由2015年的55.36%上升至2020年的82.52%，增長趨勢明顯。2020年發行人在全球電解液添加劑市場占有率為20.89%，排名第一。(2)公司所處行業對于安全環保要求較為嚴格，同時國家對危險化學品生產資質和產能規劃實行嚴格的額度管控，申請新建工廠或改造原生產線擴大產能的難度較大，審批手續和建設周期較長。

上交所要求發行人說明：結合鋰電池電解液添加劑對于安全生產和環境保護要求較高的情況，說明鋰電池電解液添加劑逐步實現國產化替代的原因，是由于相關技術及產業化能力實現突破、境外高危高污染產業轉移亦或其他原因。

華盛鋰電回復稱，在鋰電行業的發展過程中，早期主要由日本廠商憑借技術優勢壟斷全球市場，隨著市場需求的不斷增加，鋰電行業國產替代的趨勢日益明顯，電解液添加劑的國產化進程是與鋰電行業整體的國產化替代密切相關的。

1991年索尼公司率先實現了鋰離子電池的商用化，鋰離子電池憑借在能量密度、循環壽命等方面的優勢奠定了未來發展的基礎。在鋰離子電池發展的第一個十年中，鋰電池技術打開了便攜式電子產品等消費領域的市場空間，日本廠商憑借技術領先以及產業鏈結構的完善壟斷了全球市場份額。2000年，日本鋰離子電池企業總體銷售額占據全球銷售總額的93%。其中，三洋、松下、索尼三家企業分別占有全球市場的24%、21%和19%，在全球排名前三。同時期的韓國各企業市場占有率總和只有3%，處于發展初期，中國則尚未出現一家具有規模化生產能力的企業。這一時期三菱化工、宇部興產等日本電解液企業也憑借早期研發投入成為行業寡頭，2000年日本企業的電解液市場占有率高達95%。

2000年以后消費電子行業高速發展，帶動了鋰電池的需求增長，2001-2010年這一時期出現了日本企業的技術向東亞各國外流的趨勢，日本鋰離子電池企業以及上下游產業鏈開始受到韓國、中國的沖擊。2001年中國加入WTO后，全球制造業加工產能陸續向中國轉移，隨著核心技術的突破，在鋰電材料環節中國涌現出一批具有潛力的公司，并幫助中國實現了鋰離子電池核心四大材料的國產化。

2000-2010年期間，日本企業的市場份額從2005年的72%下滑至2010年的42%，而韓國企業的份額從2005年的15%提升至2010年的39%。

韓國電池企業的崛起也拉動了以韓國旭成、Soulbrain為代表的電解液廠商擠占日本市場份額，甚至在2009年超過日本成為全球電解液第一生產大國。國內企業的電解液市場份額也在逐步提升，以國泰華榮、天津金牛為代表國內廠商陸續配套國內鋰電池客戶，全球市場份額達到30%以上。

2011年以后，隨著市場發展，消費鋰離子電池進入成熟階段，中國鋰電池行業經過十年發展競爭力得到提高，也進入了高端客戶的產品供應體系中，在技術開發方面ATL對電池關鍵材料的配方進行改進，率先突破了聚合物電池鼓氣的問題。在消費鋰離子電池市場增速放緩后，新能源汽車的大力發展促使動力電池需求快速增長，由于新能源補貼政策刺激，2015年后中國新能源汽車產量進入高速成長階段，2015-2018年復合增速達到54.48%。

與此同時，隨著多氟多等國內企業突破六氟磷酸鋰的工藝和產能限制，核心原材料的國產化使得國內電解液龍頭展現出了競爭優勢。2015年新宙邦率先沖破重圍，以9.7%的全球市占率與韓國旭成并列第一，至2016年國內三大廠商國泰華榮、天賜材料和新宙邦已成為全球前三大電解液廠商，合計市場份額達到35.4%。

憑借國內裝機規模的高速增長以及政策的扶持，我國鋰離子電池企業在全球市占率獲得顯著提升。2020年及2021年上半年全球動力電池前十企業中，中國占據一半以上席位，第一梯隊中包含了中國的寧德時代和比亞迪，中國的動力電池市場份額位居全球第一。

伴隨著鋰電行業的國產化進程，電解液添加劑也由發展初期的依賴于從日韓廠商進口，發展為國產產品進入市場取代進口產品，并逐步走向國際。鋰電池電解液添加劑國產替代主要是在市場需求擴大的背景之下，國內廠商通過自主研發成功實現了VC、FEC等添加劑產品的工業化生產。雖然電解液添加劑因生產過程涉及危險化學品的使用，對安全生產和環境保護的要求較高，但其逐步實現國產替代主要原因在于技術及產業化能力實現突破兩個方面，并非由于境外高危高污染產業轉移至境內。

1、產品技術突破

2004年以前，鋰電池電解液添加劑VC被日本三井精化壟斷，市場價格昂貴，達到400-500萬元/噸。公司經過細致調研決定對VC產品實施立項及科技攻關，于2004年建立了年產60噸VC的小批量量產生產線。在VC產品的研發期間，公司成功攻克了光催化氯化、精制除雜、抑制VC變色及變質等一系列技術難關，突破了工業化生產的技術。通過抑制VC變色及變質等技術使得不穩態的VC產品可以實現六個月以上的保質期，解決了長距離運輸的問題，公司產品逐步被國內主流電解液廠商如國泰華榮、新宙邦、天賜材料、杉杉股份等試用通過。

隨著公司生產過程中VC產品的技術與品質逐步穩定和優化提升，VC產品在2008-2009年以優越的品質穩定性以及成本優勢，即以50-100萬元/噸的售價，快速突破海外公司的壟斷，在國內市場逐步替代了進口產品，并憑借質量和成本優勢開始向日本和韓國市場進行拓展。

鋰電池電解液添加劑FEC在2006年以前僅有日本關東電化、韓國蔚山化學通過氟氣直接氟化法，進行百噸級的產品制備，但該工藝應用的氟氣具有劇毒易爆等缺陷，且反應選擇性低。公司因VC產品的成功開發以及產品認可度，收到部分客戶關于自主開發FEC產品的建議，于2006年經過調研和技術論證，率先開發出鹵素置換的工藝路線，并建立了百噸級的小批量量產生產線。區別于國外氟氣直接氟化的工藝路線，公司結合VC產品的工藝特點另辟蹊徑，從氯代碳酸乙烯酯出發，經過鹵素置換，采用氟化鉀直接氟化得到FEC產品。

該工藝路線反應條件溫和易控制，未涉及氟氣原料，安全系數高，同時鹵素置換反應轉化率高，副產物少，目標產物選擇性和總收率高。公司在FEC粗品精制環節開發出酸性雜質去除、粗品精餾控制、成品精制除雜等一系列技術，實現了FEC產品純度99.99%以上，水份低于10ppm，色度低于8Hazen，質量達到進口產品水平。

憑借自主開發的鹵素置換工藝路線，公司成功實現了FEC產品的工業化制備，反應規避了劇毒高風險的氟氣原料并有高效的氟氯選擇率，產品生產工藝穩定可靠、質量穩定。公司憑借較好的成本控制，于2009年將FEC產品逐步出口到韓國和日本市場，隨著國內鋰電池電解液配方技術的發展，FEC產品也在國內得到了推廣應用。

2、產業化能力提升

隨著鋰電池下游行業的快速發展，電解液添加劑的市場需求不斷增加，公司適時進行產業化能力的提升。2009年公司新增建設年產600噸VC、1,200噸FEC生產線，以進一步滿足國內外市場持續增長的需求。生產裝置和生產線建設基于公司自主的核心技術，包括光催化氯化技術、間歇精餾技術、精制除雜技術等，突破了VC和FEC產品產能擴大的難點。公司新增產能于2012年達產，產品遠銷國內外，市場占有率較高。

隨著2015年起動力鋰電池市場的快速啟動，國內鋰電池材料市場呈現井噴式發展，對電解液添加劑等各類電解液核心材料的需求呈指數級增長。在這樣的市場環境下公司進一步進行產業化能力提升，于2016年在子公司泰興華盛新增建設年產3,000噸VC粗品、2,500噸FEC粗品生產線，并集中研發產品的大規模生產制造技術。公司著眼于未來更大規模的生產需求，科技攻關聚焦于合成單元裝置的大型化，從原先的3立方米提升到25立方米，開發了連續精餾工藝，對合成中的溶劑實施動態回收，采用多套串聯方式對產品實施多級提純，純度穩定達到VC99.5%、FEC99%以上。公司通過一系列工藝開發，大大提升了產能水平，同時開發了薄膜蒸發、高效離心分離工藝，有效避免了產品熱敏性差、易結焦聚合等缺點。

公司同步在張家港建設年產3,000噸VC、2,000噸FEC的后道工序生產線，對泰興華盛的工業級產品實施電子級純化，自主設計了新型動態精制單元設備，有效分離工業級產品有害雜質，分離率達到99%以上，通過二次精制除雜，得到純度99.99%(不含BHT穩定劑)以上的產品，良品率超過98%。通過持續的產業化能力提升，公司成功實現了千噸級制造，達到比國外廠商更大的生產規模，并在開發過程中為未來的萬噸級量產積累了重要技術儲備。

綜上所述，電解液添加劑產品通過初期的工藝開發和技術突破，國內廠商掌握了一系列核心技術，憑借良好的品質和成本優勢開始國產化替代，并走向國際。

隨著行業的快速發展和市場需求增加，國內廠商通過產業化能力提升逐步占據了電解液添加劑市場的主要份額，不存在是由于境外高危高污染產業轉移至境內的情況。

關于研發費用，上交所要求發行人說明：(1)逐一說明納稅申報表中研發費用加計扣除數與研發費用差異具體原因，如未兼職人員具體情況、未能歸集到項目的費用產生的原因及背景、中試階段未列入加計扣除的原因，上述事項未列入加計扣除是否與同行業一致;(2)按照全職和兼職分析研發人員學歷構成情況;各期研發部門人員薪酬和兼職人員薪酬情況;兼職人員計入研發費用薪酬占其總薪酬總額的比重，兼職人員占其對應部門人員總數的比重;發行人工時分配系統具體運轉或核算方式，建立上述機制的時間，是否報告期一貫執行;(3)按照研發專用設備，研發生產共用設備分別說明設備的原值，及報告期上述設備計入研發費用、成本或其他費用的折舊和攤銷情況;對于共用設備的攤銷，發行人如何核算計入研發費用金額;結合共用設備的情況，分析公司研發活動進行時生產活動是否中止，研發活動與生產活動能否有效區分;(4)研發費用-直接材料的構成種類、重量、金額;研發投料的具體去向。

華盛鋰電回復稱，公司研發費用按照《企業會計準則》的規定進行核算，真實反映公司研發活動的各項支出，研發費用金額歸集和核算準確，不存在其他用途而非研發用途的費用。納稅申報表中研發費用加計扣除數與研發費用金額的差異主要是財稅口徑不同產生，差異的原因具有合理性，公司研發費用加計扣除已獲得當地稅務機關的認可。

通過查詢同行業(化學原料及化學制品制造業及新能源領域)公司研發費用與加計扣除基數差異的原因分析，同樣存在兼職人員薪酬、、常規性升級項目等研發支出加計扣除調整情況。

同行業公司研發費用中也存在兼職人員薪酬、常規性升級項目等研發支出加計扣除調整情況，公司上述事項未列入加計扣除與同行業一致。

公司研發人員的確認原則為根據相關人員的工作崗位職責、實際開展的工作內容，按參與研發項目的工時比例進行劃分，將研發工時在70%以上的人員認定為研發人員。其中研發工時占比為100%的為全職研發人員，研發工時占比在70%至100%的為兼職研發人員。

公司全職研發人員整體學歷較高，報告期各期本科及以上學歷占比分別為85.71%、75.00%、88.24%和93.75%，兼職研發人員均實際參與到各項研發項目中，其整體學歷低于全職研發人員，報告期各期本科及以上學歷占比分別為20.00%、20.37%、21.43%和20.75%。

2020年度研發部門人員人均薪酬有所下降，主要因華贏新能源8名研發人員于2020年3月起陸續到職，薪酬發放不滿一年，拉低了人均薪酬。華贏新能源定位于鋰電池電解液添加劑、正負極材料的研發，其研發人員薪酬水平相對較高，導致2021年1-6月研發部門人員人均薪酬有較大上升。公司研發部門人均薪酬較兼職研發人員高，主要是專業技能、工作崗位職責以及實際開展的工作內容不同所致。研發部門人員擁有較高的學歷水平和專業技能，主要負責根據公司經營目標及戰略制定產品研發方向和目標、工藝優化、新產品開發等工作，是公司產品和技術創新的保證，薪酬水平相對較高。

報告期內公司兼職研發人員計入研發費用薪酬占其薪酬總額的比重分別為74.67%、75.74%、76.18%和73.65%，基本保持穩定，與公司研發人員認定標準一致。

品管部兼職研發人員占比較高，主要因品管部負責公司原輔材料、中間產物以及最終產品等分析檢測工作，研發項目在已有產品工藝優化以及新產品開發的過程中均涉及大量分析檢測工作，品管部工作內容與研發活動重合度較高。由于公司現有產品的品質控制較為成熟，針對產成品的分析檢測工作量相對不大，品管部大部分人員的主要工作為配合研發部門開展產品開發、分析方法開發、應用技術轉化等研發工作，因此兼職研發人員占比較高。（陳蒙蒙）